Korrosionsschutz für Unterstände
Für einen besonders dauerhaften Schutz wird die Feuerverzinkung mit Lacksystemen kombiniert. Wenn von Feuerverzinken und anschließendem Beschichten die Rede ist, spricht man von „Duplex“.
Von einem weit verbreiteten Irrglauben muss jedoch Abstand genommen werden: „Je dicker der Schichtaufbau, desto größer die Schutzwirkung“. Die Schutzzeiten der einzelnen Verfahren addieren sich nicht, sondern der erzielte Korrosionsschutz ist sogar deutlich höher. Übrigens: Der Korrosionsschutz der Außenhaut unserer Autos basiert seit Mitte der 80er Jahre auf diesem Grundprinzip. Aber wie funktioniert das genau?
Mit Duplex-Verfahren gegen Rost
Luft und Regen ausgesetzt, würden unbehandelte Stahlbauteile nach kurzer Zeit rosten. Rost im Allgemeinen entsteht, wenn Metalle mit dem Sauerstoff der Umgebungsluft unter Einwirkung von Wasser reagieren und an ihrer Oberfläche Oxide und Hydroxide bilden. Im Wasser gelöste Salze beschleunigen diesen Korrosionsprozess, wie man besonders gut an Schiffen oder eisenhaltigen Bauteilen in Küstennähe beobachten kann. Um die Korrosion von Eisen und Stahl (Grundwerkstoffe) zu verhindern, bedient man sich des Duplexverfahrens, bei dem der Stahl mit einer Schutzschicht (Passivierung) überzogen wird. Der Stahl wird mit einer dünnen Legierungsschicht aus Zink überzogen, um das darunter liegende Metall zu schützen.
Durchs Feuer
Von Feuerverzinken spricht man, wenn Stahl in eine flüssige Zinkschmelze eingetaucht wird. Je nach Eignung des zu verzinkenden Gegenstandes geschieht dies entweder stückweise (diskontinuierliches Feuerverzinken) oder am laufenden Band (kontinuierliches Feuerverzinken oder Sendzimir-Verzinken). Die Stückverzinkung bietet den Vorteil eines lückenlosen Korrosionsschutzes, bei dem auch Schnittkanten und Hohlprofile erfasst werden. Außerdem kann hier die doppelte bis dreifache Zinkschichtdicke erreicht werden.
Aber auch hier ist weniger manchmal mehr: „Je dicker die Zinkschicht, desto besser der Korrosionsschutz“. Klingt logisch, führt aber zum Abplatzen der Schutzschichten und damit zum genauen Gegenteil:
Statt besonders gut zu schützen, beschleunigt man ungewollt den Korrosionsprozess. Für die Stückverzinkung gilt die Norm DIN EN ISO 1461. Anbieter, die nach dieser Norm arbeiten, verweisen auf langjährige Praxiserfahrungen, die eine Schutzdauer von 50 Jahren und mehr belegen. Verzinkte Metalloberflächen bilden unter dem Einfluss von Luft und Feuchtigkeit den so genannten Weißrost, der durch eine weitere chemische Passivierung verhindert werden kann.
Glänzender Auftritt
Mit der Lackierung von Metall werden zwei Ziele verfolgt: Lacke bieten (zusätzlichen) Korrosionsschutz und lassen Bauteile durch eine Vielzahl von Farbmöglichkeiten in einem völlig neuen Licht erscheinen. Jeder Lackiervorgang beginnt mit einer gründlichen Vorreinigung des Materials, denn Fette, Öle und Schmutzpartikel behindern den Lackauftrag. Dies kann entweder durch Vorbehandlungs- und Reinigungsmittel geschehen oder durch den Einsatz mechanischer Verfahren wie Schleifen, Trockeneisstrahlen usw., mit denen sich herstellungsbedingte Verunreinigungen gut und umweltschonend entfernen lassen. Die gereinigten Metallteile werden anschließend grundiert und mit Nass- oder Pulverlack beschichtet. Mit hochentwickelten Nasslacken, so genannten High-Solid-Lacken, lassen sich sehr gute Werte bei Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit erzielen. Gleichzeitig erfolgt der Lackauftrag emissionsarm, was der Umwelt zugute kommt.
Gründliche und umweltschonende Vorreinigung mit Trockeneis.
Die Feuerverzinkung in einer Zinkschmelze schafft zuverlässigen Korrosionsschutz, auch bei Hohlprofilen und an Schnittkanten. Umweltfreundliche High-Solid-Lackierung und Trocknung im Umluftverfahren mit Halogenstrahlern. Modernste Technologien sorgen für eine umwelt- und ressourcenschonende Lackierung der Bauteile. Damit ist das Duplex-Verfahren perfekt abgeschlossen und garantiert die hohe Langlebigkeit unserer Wartehallen und Buswartehäuschen.